Bronzeguss im Altertum

Die Geschichte des Bronzeguss von Antike bis Mittelalter.

Der Bronzeguss entstand ursprünglich vor 7000 Jahren in Indien und entwickelte sich hier zu seiner wahren Blüte. Das Verfahren war eigentlich ganz einfach und doch kompliziert. Es ist heute als „Guss mit verlorener Form“ bekannt. Über Jahrtausende hinweg war diese Technik im Gebrauch, und sie wurde seit der Bronzezeit von der Antike über das Mittelalter bis heute im Grundsatz unverändert beibehalten.
Die ältesten bekannten Bronzearbeiten der  westlichen Welt stammen aus der Zeit um 3500 v. Chr. und wurden in ägyptischen Gräbern gefunden. Auch aus dem Reich der Sumerer um 3000 v. Chr., aus Indien, China und Mitteleuropa sind frühe Bronzefunde bekannt, und in der Zeit von 2200 bis 800 v. Chr. war Bronze für mehr als ein Jahrtausend das dominierende Material in fast allen Kulturen. So ist es kein Wunder, dass ein ganzes Zeitalter nach dieser Legierung benannt wurde – die Bronzezeit.

Vor allem Äxte und Schwerter und Helme und Schilde wurden gefertigt, aber auch Alltagsgegestände wie Sicheln und Gefäße, Öllampen, Spiegel, Münzen und Schmuck – all das wurde aus Bronze gearbeitet. Im nordeuropäischen Raum waren die berühmten Luren aus Bronze, in Südeuropa wurden großartige Standbilder daraus geschaffen.

Der Erfolg der Bronze erklärt sich aus der vielseitigen Einsetzbarkeit und den flexibleren Möglichkeiten gegenüber weichem Kupfer oder hartem Eisen.
Viele der handwerklichen Fertigkeiten aus vorchristlicher Zeit gingen in den Wirren der Völkerwanderungszeit verloren und wurden erst im abendländischen Mittelalter wieder entdeckt. Ab dem 7. Jhdt. wurde Bronze schließlich auch für das Gießen von Glocken und für kirchliche Gegenständen verwendet, und im 14. Jahrhundert waren es dann insbesondere Kanonen, die aus Bronze gegossen wurden. Seine größte Blütezeit erlebte der Bronzeguss schließlich in der Renaissance als die Technik für den Kunstguss beeindruckender Plastiken.

Was brauchte man damals für den Bronzeguss?
– Bienenwachs
– ein feines Messer und Modellierwerkzeuge
– eine Gussform aus Speckstein, Ton oder Geweih
– feinen und groben Ton
– Holzkohle und einen Blasebalg
– einen Schmelztiegel aus Ton
– eine passende Zange mit langem Stiel
– Kneifzange, Stichel und Feile
– Kupfer und Zinn bzw. Kupfer und Zink für den Messingguss

Am Anfang stand immer das Modell. Aus einem Stückchen Bienenwachs wurde unter Zuhilfenahme von Messer und Modellierwerkzeug die gewünschte Form aus dem Wachs modelliert, die am Ende so genau wie möglich dem späteren Original entsprechen sollte. Hierfür waren ein gutes Auge, Fingerspitzengefühl und Geduld gefragt. War das Wachsmodell fertig, wurde das Modell mit einem Eingusskanal und mit kleinen Wachsdrähten als Luftkanälen versehen. Hierdurch sollte vermieden werden, dass sich beim Guss Luftblasen bilden und unschöne Löcher im fertigen Gussstück hinterlassen.

Das Modell wurde dann zusammen mit den Wachsansätzen mit dünnflüssigem Ton umgeben und dieser nach dem Aushärten mit gröber gemagertem Ton umhüllt, damit die Form im Feuer nicht platzen konnte. Durch Erhitzen im Feuer wurde das flüssige Wachs ausgeschmolzen und in der hart gebrannten Tonform blieb ein Hohlraum in Form des ursprünglichen Wachsmodells zurück.

In einem kleinen, mit Steinen ausgekleideten Feuerloch in der Erde wurde mit einem Blasbalg Holzkohle zum Glühen gebracht und ein Tontiegel mit der gewünschten Legierung erhitzt bis das Metall flüssig wurde. Mit einer Zange holte man den Tiegel vorsichtig aus der Feuerstelle und goss das flüssige Metall zügig in die zuvor erwärmte Gussform.

War die Tonform ausgekühlt und das Metall erstarrt, konnte die Form zerschlagen werden (daher der Begriff  der „verlorenen Form“) und zum Vorschein kam der metallene Gussrohling mit den angegossenen Luftkanälen. Dieser Gussrohling musste nun noch von allen Überständen und der Gusshaut befreit und mit Stichel und Feile so weit bearbeitet werden, bis das ursprüngliche Modell in allen Details wieder zu Tage trat.

Eine Alternative zur Verlorenen Form waren Gussformen aus Speckstein oder Ton, bei denen das gewünschte Motiv direkt in das Material hineingeschnitzt oder abgedrückt wurde. Diese Gussformen bestanden aus zwei Hälften, die man nach dem Guss einfach auseinandernehmen, das Gussstück entnehmen und die Formen wiederverwenden konnte

Der Unterschied zwischen Messing- und Bronzeuss
Was heute im Schmuckbereich als Bronze angeboten wird, ist  in der Regel sogenannte Zinnbronze, die aus 90 bis 95 % Kupfer mit einer Beigabe von 5-10 % Zinn besteht.
Im Altertum gab es noch keine so genau definierte Legierung, denn man mischte seinerzeit einfach alles, was man an passenden Rohstoffen zur Hand hatte mit dem Kupfer – wie Blei und natürlich auch Zink – und es entstand das, was man heutzutage als Messing bezeichnen würde. Somit unterschied man im Altertum nicht zwischen Bronze und Messing, und der Begriff „Messinbronze“ trifft den Sachverhalt eigentlich am besten. In der englischsprachigen Literatur wird daher auch ganz summarisch von coper alloy, also einer Kupferlegierung gesprochen.

Aber was genau ist nun eigentlich wirklich der Unterschied zwischen Messing und Bronze? Zunächst einmal die Legierung: Bronze besteht ganz grob gesagt aus Kupfer mit Zinn, Messing aus Kupfer mit Zink. Da es in der Realität jedoch aufgrund von Unreinheiten eher einen fließenden Übergang von Messing zu Bronze gab, ist das damals verwendete Material nur sehr schwer zu unterscheiden,

Poliertes Messing besitzt einen warmen Goldton, der je nach Legierung echtem Gold recht ähnlich sehen kann. Im reinen Zustand ist Messing härter als Kupfer und dabei weicher als Bronze, ist auch nicht so spröde, lässt sich gut verarbeiten und korrodieren nur relativ schwer.
Das heute erhältlich Standardmessing trägt die Bezeichnung Ms63 oder CuSn37, was bedeutet, dass es aus 63% Kupfer und 37% Zinn legiert ist. Ab einem Kupferanteil von 70% wird es dann Tafelmessing oder Goldmessing genannt. Grundsätzlich kann bei Messing der Zinkanteil bis zu 50% erreichen.
Werden andere Metalle hinzu gemischt, wie Blei, Nickel, Aluminium, Mangan oder sogar Eisen, spricht man von Sondermessing, Zerspannungs-Messing oder sogar von Bronze.

So gibt es heutzutage die verschiedensten Messing-Legierungen, die da wären:
Gelbguss – bestehend aus Messing mit einem 56-80%igen Anteil von Kupfer.
Neusilber– bestehend aus 45-70 % Kupfer, 8-45 % Zink, sowie 5-30 % Nickel, wodurch man ein relativ hartes und wenig korrodierendes Metall erhält, das jedoch leicht dunkel anläuft – eben wie echtes Silber.
Nordisches Gold – bestehend aus 89 % Kupfer, 5 % Zink, 5 % Aluminium und 1% Zinn. Aus diesem Material sind übrigens die Euro-Centmünzen geprägt.
Daneben gibt es noch Rotguss (Messingart) und Kanonenbronze (Bronzeart), die neben 80-90 % Kupfer je nach Mischungsverhältnis noch Zink, Zinn, Blei und Nickel enthalten.

Bronze ist zumeist etwas dunkel und leicht angelaufen, mit einem eher kühlen, gräulichen Goldton. Reine Bronze besteht heutzutage aus Kupfer mit bis zu 40% Zinn und wird daher auch Zinnbronze genannt. Als Glockenbronze oder Kanonenbronze hat sie nur 20-25% Zinnanteil und ist dadurch elastischer, zäher und haltbar.
Daneben gibt es eine sehr große Anzahl von Bronzelegierungen, die je nach den zugesetzten Metallen wie Zink, Blei, Nickel, Aluminium, Eisen, Mangan, Silizium, Magnesium, Cadmium usw. völlig unterschiedliche Eigenschaften besitzen.
Somit ist ohne chemische Testverfahren für den Laien, also per Augenschein, eine genaue Unterscheidung zwischen Bronze und Messing in der Regel nicht wirklich möglich.

Was versteht man eigentlich unter Zamak-Guss?
Zamak wird heutzutage als vorherrschendes Material für eigentlich alles verwendet, wozu man früher Bronze oder Messing gebrauchte, also Schnallen, Beschläge, Ziernieten, Anhänger, Schmuck u.v.a.m.
Zamak besteht hauptsächlich aus Zink und enthält etwa 4 % Aluminium und bis zu 3 % Kupfer sowie etwas Magnesium.
Zamak ist nicht so bruchfest wie Messing oder Bronze, unter normaler Belastung aber genau so haltbar und dafür wesentlich günstiger in der Herstellung. Da es von Natur aus eine silbriggraue Färbung hat, wird es in der Regel galvanisiert, so dass eine ganze Reihe von Farbtönen von kupfer und bronze über gold bis hin zu silber und nickel möglich sind.

Sandguss
Für die Fertigung von Bronzegüssen wurde seit alters her auch das Sandgussverfahren eingesetzt. Hierbei wurde ein Modell aus Ton, Holz, Gips oder Metall in Quarzsand eingebettet, der zumeist mit verschiedenen Bindungsstoffen wie z. B. Ton gemischt war. Der Formsand wurde dann durch Stoßen und Klopfen verdichtet, bis sich die Form des Originals im Sand deutlich abbildete, und man das Modell der Form wieder entnehmen konnte.
Die Oberfläche des Sandes wurde dann noch mit einem Trennmittel beschichtet, um das Anbrennen des Formsandes am Guss-Stück zu verhindern.
In einem Schmelztiegel aus Ton oder Eisen wurde die Bronze erhitzt bis sie flüssig war und das flüssige Metall in die Form eingegossen.
Nach dem Erkalten wurde die Gussform zerschlagen und der verbleibende Kern, das Gussteil, wurde gereinigt, entgrated und poliert.

In genau diesem Verfahren wird auch heute noch in Sandguss gefertigt – an der Technik hat sich bis heute nichts geändert.

Verfasst von Peer Carstens, Dippoldiswalde 2010

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